1) В зависимости от количества получаемых отливок, их размеров, сложности литейных форм и характера производства модели изготавливают из дерева, металлических сплавов, гипса, пластмасс и других материалов. В единичном производстве применяются деревянные модели, в крупносерийном и массовом —металлические.   

2)    Размеры изготавливаемой для отливки модели делаются
большими по сравнению с размером отливки на величину усадки металла, заливаемого в форму. Кроме того, размеры модели
увеличиваются еще на размер припуска для тех мест отливки, которые в дальнейшем будут подвергаться механической обработке.
Чтобы не повредить литейную форму при удалении модели, вертикальные стенки ее, выполняются с небольшими формовочными уклонами, а углы делаются с закруглениями.

Прокатка позволяет получать заготовки для последующей обработки давлением (ковкой, штамповкой, волочением) или резанием, а также готовые изделия (балки, трубы, рельсы и др.), называемые прокатом. Выпускаемый прокат имеет определенную форму поперечного сечения (профиль) и размеры и называется сортаментом прокатных изделий. Прокатные изделия стандартизованы. Промышленный сортамент сталей подразделяется на листовой, сортовой и специальный.
Листовой прокат бывает толстолистовым (толщиной от 4 до 60 мм (иногда до 450 мм), шириной 600—3000 мм и длиной 4—12 м) и тонколистовым (толщиной от 0,2 до 3,75 мм и шириной 600—2200 мм). К листовому прокату относится также сталь кровельная, котельная, оцинкованная, рифленая, волнистая и декапированная (протравленная после отжига), черная полированная и белая (покрытая оловом) жесть, лента.
Сортовой прокат (рис. 22) бывает простого и фасонного профиля. К простому прокату относится сталь квадратная 1, 2 и 3, круглая 4, прямоугольная 5, треугольная 6, овальная 7, полукруглая 8, сегментовая 9, ромбовидная 10. К сортовому прокату фасонного (сложного) профиля относятся неравнобокие П и равнобокие 12 уголки, швеллеры 13, двутавровые 14 и тавровые 15 балки, рельсы 16, зетовая сталь 17.

Прокатка — один из способов обработки металлов давлением. Металл пропускается через просвет (зазор) между вращающимися навстречу друг другу валками (см. рис. 16). Величина зазора между валками должна быть меньше толщины прокатываемой заготовки. Между металлом и валками в момент их соприкосновения возникает трение, благодаря которому заготовка захватывается валками, втягивается в просвет, передвигается и получает остаточную деформацию.
После каждого пропуска заготовки расстояние между поверхностями вращающихся валков постепенно уменьшается. В результате многократного пропускания металла через валки увеличивается длина и ширина заготовки, а толщина ее уменьшается.
Большинство металлов и сплавов недостаточно пластично в холодном состоянии, и для прокатки их предварительно нагревают до определенной температуры.
3)    Отношение площадей поперечного сечения металла до и
после прокатки называется коэффициентом вытяжки.

2.3. Нагрев металла
и, и22 известно, что металлы и сплавы перед обработ-кой давлением нагревГю'т с целью повышения их пластичности, Г^едоваТельно, иРуменьшения энергии, затрачиваемой на де-формацию.
увеличивается, а относительные удлинение (б) и сужение '(<|>) — уменьшаются. При температуре 300° С прочность стали достигает максимума, а показатели ее пластичности — минимума. С увеличением температуры нагрева свыше 300° С картина меняется: прочность стали значительно уменьшается, а пластичность сильно возрастает.
2) Отсюда напрашивается вывод: чем выше будет температура нагрева стали, тем больше будет ее пластичность. Однако нагрев до слишком высоких температур может вызвать перегрев или даже пережог стали. Чтобы избежать этого, необходимо точно установить верхний температурный предел нагрева металла при горячей обработке давлением. Заканчивать ее нужно также при определенной оптимальной температуре. Обработка давлением ниже этой температуры недопустима из-за большого сопротивления деформированию и низкой пластичности стали. Если же заканчивать обработку давлением при температурах, значительно превышающих оптимальную, то это может привести к получению крупнозернистой структуры. Таким образом, при горячей обработке давлением металлов и сплавов устанавливают определенный температурный интервал, ограниченный верхним и нижним температурными пределами.
Температурный интервал горячей обработки давлением сталей зависит от их химического состава и исходного состояния. Температурные интервалы ковки (штамповки) качественной углеродистой стали общего назначения приведены в табл. 1.