Все про обработку металлов

Итак, начнем, пожалуй с классификации сверлильных станков:

1. Сверлильные и расточные станки предназначаются для обработки отверстий. Обрабатываемая деталь закрепляется при этом неподвижно. Режущий инструмент получает два движения: вращательное и поступательное в осевом направлении. В результате сочетания этих движений его режущие кромки осуществляют процесс резания.
2. Основными типами сверлильных станков являются вертикально-сверлильные и радиально-сверлильные. На этих станках производят сверление, зенкерование и развертывание, а также нарезание резьбы. Инструментами для сверлильных работ служат сверла, зенкеры и развертки, резьбу в отверстии нарезают метчиками.
3. Сверлением называется операция по изготов» лению отверстий в сплошном металле. Увеличение размеров имеющегося отверстия называется рассверливанием. Сверлением и рассверливанием получают отверстия невысокой точности. Для увеличения точности отверстий и чистоты их поверхности производят зенкерование и развертывание. Зенкерование ведется с целью увеличения размеров отверстия, придания ему более точной геометрической формы и правильного положения, развертывание — окончательная операция по обработке отверстия. Разновидностью зенкерования являются зенкование — местное расширение размеров отверстия под цилиндрические и конические головки винтов и заклепок и торцевание, или цекование,— обработка торцевых поверхностей.
4. На расточных станках отверстия обрабатываются резцами, закрепляемыми в борштанге. Эти станки позволяют обрабатывать предварительно просверленное, отлитое или прошитое отверстие в корпусных деталях с высокой точностью.

Инструменты для обработки отверстий

1. Для работы на сверлильных станках применяются главным образом спиральные сверла . Они состоят из рабочей части и хвостовика.
   Рабочая часть сверла имеет две спиральные канавки 1. Они служат для образования режущих кромок, отвода стружки и подвода охлаждающей жидкости. На рабочей части различают режущую /// и направляющую IV части.
   Режущая коническая часть, образующаяся в результате заточки сверла, имеет две режущие кромки 2, соединяемые перемычкой. Угол при вершине конуса 2ср — угол заточки — выбирается в зависимости от обрабатываемого материала. Для стали и чугуна он равен 116—118°. Для мягких материалов сверло затачивается под большими углами, для твердых и хрупких — под меньшими.
   Направляющая часть двумя ленточками 4 направляет сверло в отверстии. Она является также резервом для переточки.
2. Сверла диаметром до 20 мм имеют цилиндрический хвостовик, диаметром от 6 до 80 мм — конический. Цилиндрический хвостовик является продолжением рабочей части. Конический хвостовик выполняется по конусу Морзе. Эти конусы различаются по номерам. У сверл встречаются конусы Морзе № 1,2, 3, 4, 5 и 6.
3. Кроме спиральных, для сверления применяются также перовые, ружейные и пушечные сверла. Изготавливаются также конические сверла.
4. Зенкеры отличаются от сверл тем, что имеют три или четыре спиральные канавки (три или четыре режущие, кромки). Это обеспечивает. инструменту хорошее направление в отверстии. В результате увеличивается точность и чистота обработки.
   Режущая часть зенкера — усеченный конус. Хвостовик у него конический.
5. Развертки — многолезвийные инструменты. Их рабочая часть имеет 6, 8, 10 или 12 зубьев, образованных продольными или спиральными канавками. Режущая часть имеет небольшой заборный конус, направляющая часть — цилиндрическая, она зачищает и калибрует отверстие, придавая ему нужную точность и чистоту при обработке.
6. Рабочая часть сверла изготавливается из быстрорежущей стали марок Р9 и Р18, она оснащается также пластинками твердого сплава ВК8.
   Зенкеры изготавливаются из стали марок 9ХС, Р9 и Р18 и оснащаются пластинками твердого сплава ВК8 и Т15К6.
   Развертки бывают из стали марок 9ХС, Р9 и Р18, они оснащаются пластинками твердого сплава ВК6, ВК6М, Т15К6, Т5КЮ.
   Для экономии дорогой инструментальной стали зенкеры и развертки больших размеров делают насадными. Они могут быть сборной конструкции со вставными ножами.

Сверлильные станки

1. Наиболее распространенным типом сверлильных станков являются вертикально-сверлильные. На массивной колонне 8 вертикально-сверлильного станка, расположенной на плите, установлена шпиндельная головка 5 с коробкой скоростей внутри, передающей вращение с электродвигателя 6 на шпиндель 3. Коробка подач 4 осуществляет осевое перемещение шпинделя. Она установлена на направляющих 7 станины. Обрабатываемая деталь крепится на столе 2. Для обработки изделий различной высоты стол может подниматься и опускаться.
   
2. Разновидностью вертикально-сверлильного станка являются настольные сверлильные станки, служащие для обработки отверстий диаметром до 12 мм и имеющие более простую конструкцию. Шпиндель у них получает вращение от электродвигателя через ременную передачу, подача шпинделя ручная.
3. Радиально-сверлильные станки позволяют сверлить отверстия в крупных деталях. Шпиндельная головка 4 с коробкой скоростей и механизмом подачи может перемещаться по направляющим траверсы (рукава) 3 в радиальном направлении. Траверса имеет возможность подниматься и опускаться по установленной на станине колонне 2 и вместе с ней вращаться на угол 360°. Колонна установлена на плите /. Таким образом, эти станки обеспечивают обработку отверстия в любом месте Детали в пределах кольцевой площади.
4. В массовом изготовлении деталей применяются много-шпиндельные сверлильные станки, позволяющие обрабатывать одновременно большое число отверстий (по количеству шпинделей). Это могут быть либо вертикально-сверлильные станки, оснащенные многошпиндельными головками, монтируемыми на основ-ном шпинделе станка с постоянным или изменяемым при наладке головки расположением шпинделей, либо станки с несколькими шпиндельными головками, смонтированными на одной станине.
5. В условиях массового производства широко применяются агрегатные станки. Они состоят из силовых головок, каждая из которых обеспечивает вращательное движение шпинделя и поступательное перемещение его. Как правило, силовые головки оснащаются многошпиндельными коробками. Каждый агрегатный станок проектируется для обработки конкретной детали. Силовые головки в агрегатном станке располагаются в нужных положениях на станине с различных сторон обрабатываемой детали, что обеспечивает одновременную обработку отверстий во всех ее поверхностях.
6. Основным размером для сверлильных станков является наибольший диаметр отверстия, которое можно на нем обработать (в обозначении марки станка маркируется двумя последними цифрами).

Работа на сверлильных станках

1. Инструменты с цилиндрическим хвостовиком крепятся в сверлильных патронах, которые бывают двухкулачковыми, трех-кулачковыми с наклонными кулачками и быстросменными. В патронах с кулачками закрепление инструмента происходит за счет уменьшения расстояния между рабочими поверхностями кулачков. Быстросменные патроны позволяют заменять инструменты без остановки станка. Инструменты с коническим хвостовиком устанавливаются непосредственно в коническое отверстие шпинделя станка и удерживаются в нем силой трения. Когда номера конусов Морзе у инструмента и у шпинделя не совпадают, применяют переходные конусные втулки, надеваемые на хвостовик.
   
2. Заготовки сравнительно больших размеров крепятся непосредственно к столу сверлильного станка при помощи болтов и прихватов. Цилиндрические детали для этого укладываются в призмы. Детали небольших размеров закрепляются в станочных (машинных) тисках.
3. В серийном и массовом производстве для установки и закрепления обрабатываемых деталей применяются специальные резания. Отверстия диаметром до 30 мм сверлят за один проход, большие отверстия — двумя сверлами: сначала малым сверлом, затем рассверливают до нужного размера. При сверлении стали, цветных металлов, пластмасс рекомендуется работать с охлаждающими жидкостями.
4. Зенкерованием можно увеличить размер отверстия, получить конические и цилиндрические углубления, обработать торцевые поверхности. Припуск на зенкерование в зависимости от диаметра отверстия оставляется в пределах от 1,75 до 3 мм. Число оборотов устанавливается в 1,5—2 раза меньше, а подача — в 1,5—2 раза больше, чем при сверлении.
5. Развертывание производится после сверления, зенкерова-ния (расточки) и придает отверстию высокую точность и чистоту. Отверстие 3-го класса точности получается при развертывании за один проход. Для получения 2-го класса точности при

Расточные станки и работа на них

1. 1) Горизонтально-расточные станки позволяют растачивать, сверлить, зенкеровать, развертывать отверстия в корпусных деталях, нарезать наружную и внутреннюю резьбу, обтачивать и подрезать наружные поверхности. На станине 3 установлены передняя стойка 6. со шпиндельной бабкой 7, поддерживающая стойка 1 для поддержания борштанги и стол 4. Шпиндель 5 получает вращение и осевое перемещение (продольная подача). На диаметрах более б мм следует пользоваться черновой и чистовой разверткой.
2. Припуск на развертывание дается от 0,1 до 0,5 мм (в зависимости от диаметра отверстия). Число оборотов шпинделя при развертывании примерно в 3—4 раза меньше, чем при сверлении, а подача — во столько же раз большая, приспособления — кондукторы. В них в соответствующих местах кондукторной плиты 3 имеются кондукторные втулки 2, которые дают направление инструменту. Деталь устанавливается в корпусе 1. Каждый кондуктор предназначается для обработки определенной детали.
3. Сверление отверстий на станках может производиться как с ручной, так и с механической подачей. Число оборотов сверла устанавливается в соответствии с выбранной скоростью
4. Для расточных работ в шпиндель устанавливается расточная скалка (борштанга) с закрепленными в ней резцами. С другого конца борштанга поддерживается люнетом 2, установленным в стойке У. Для сверления, зенкерования, развертывания, обточки инструменты крепятся в отверстии шпинделя или на планшайбе. Установка инструмента по высоте осуществляется вертикальным перемещением шпиндельной бабки по передней стойке.
5. Обрабатываемая деталь устанавливается на столе, имеющем продольное и поперечное перемещение (в некоторых конструкциях станков продольную подачу получает не шпиндель, а поворотный стол с закрепленной на нем деталью).
6. Обработка детали на горизонтально-расточных станках ведется с одной установки. Это позволяет обрабатывать с большой точностью отверстия с параллельным и перпендикулярным расположением осей, получать точные межосевые расстояния.
7. Координатно-расточные станки позволяют выполнять расточку, разметку и центрование отверстий, зенкерование и развертывание. '
8. Высокая точность изготовления этих станков, возможность точной установки стола по двум координатам с помощью специальных оптических отсчетных устройств позволяют обрабатывать детали вплоть до 1-го класса точности, обеспечивать расстояние между осями отверстий до 0,01 мм.
9. Координатно-расточные станки применяются для обработки деталей приспособлений, кондукторов, штампов и для других точных работ.